特斯拉近日宣布了一項(xiàng)令人矚目的成就：其上海超級(jí)工廠在短短6周內(nèi)成功完成了煥新版Model Y車型的產(chǎn)能提升，這一速度不僅刷新了特斯拉自身的記錄，更是將傳統(tǒng)汽車制造商同類車型的產(chǎn)能爬坡周期縮短了三分之二。

特斯拉不僅在中國市場展現(xiàn)出了強(qiáng)大的生產(chǎn)效率，還透露了其在北美的擴(kuò)張計(jì)劃。據(jù)官方透露，特斯拉得州工廠正致力于將Cybercab無人駕駛電動(dòng)車的量產(chǎn)效率提升至每5秒下線一臺(tái)，這一雄心勃勃的目標(biāo)彰顯了特斯拉在技術(shù)創(chuàng)新與產(chǎn)能擴(kuò)張方面的雙重努力。

自2019年落戶上海臨港新片區(qū)以來，特斯拉上海超級(jí)工廠已成為特斯拉全球布局的關(guān)鍵一環(huán)。該工廠占地面積達(dá)86萬平方米，年產(chǎn)能超過95萬輛，零部件本土化率高達(dá)95%，是中國首個(gè)外商獨(dú)資整車制造項(xiàng)目。這里不僅是特斯拉向全球市場供應(yīng)Model 3和Model Y的主力基地，其出口車型還覆蓋了歐洲、亞太等20多個(gè)國家和地區(qū)。

特斯拉上海工廠在生產(chǎn)過程中引入了全球最大噸位的一體化壓鑄設(shè)備，這一創(chuàng)新技術(shù)將Model Y的后底板從400多個(gè)焊接件整合為單一的壓鑄件，不僅使車身重量減輕了10%，制造成本降低了40%，還使得焊裝車間的面積減少了30%，碳排放量下降了25%。這一變革性的生產(chǎn)工藝將車輛制造從傳統(tǒng)的零部件拼裝模式轉(zhuǎn)變?yōu)檎w成型，極大地簡化了生產(chǎn)流程。

特斯拉強(qiáng)調(diào)，其顛覆性的車輛生產(chǎn)制造模式和堅(jiān)持第一性原理的造車?yán)砟睿翘厮估y以被競爭對(duì)手復(fù)制的核心競爭力。特斯拉上海工廠的成功案例，不僅展示了特斯拉在高效生產(chǎn)方面的卓越能力，也為其在全球市場的進(jìn)一步擴(kuò)張奠定了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。